選擇刀具和確定切削用量是數控加工工藝中十分重要的內容，它不僅僅關系到數控機床的加工效率，而且直接影響工件的加工質量�下面就為大家介紹一下數控加工中刀具選擇與切削用量方面的內容，希望能對大家有所幫助�
數控加工刀具的選擇
刀具的選擇是通過數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據工件材料的性能、機床的加工能力、切削用量加工工序以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄�
刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，耐用度和精度高，剛性好。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇刀柄較短的刀具以提高加工的剛性。選取刀具時，要使被加工工件的表面尺寸與刀具的尺寸相適應�
1.常采用立銑刀加工平面零件周邊輪廓�
2.選硬質合金刀片銑刀銑削平面�
3.選高速鋼立銑刀加工凸臺、凹槽�
4.選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀加工毛坯表面或粗加工孔�
5.常采用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀加工一些立體型面和變斜角輪廓外彀�
6.在進行自由曲面加工時，由于球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般取得很能密，故球頭常用于曲面的精加工�
7.平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優于球頭刀，因此，只要在保�
不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀�
8.在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和換刀動作。因此必須采用標準刀柄以便使鉆、鏜、擴、銑削等工序用的標準刀具，迅速準確地裝到機床主軸或刀庫上去。應盡量減少刀具數量；一把刀具裝夾后應完成其所能進行的所有加工部位；粗精加工的刀具應分開使用即使是相同尺寸規格的刀具；先銑后鉆；先進行曲面精加工再進行二維輪廓精加工；在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等�
數控加工切削用量的確�
合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，并結合經驗而定�
1.切削深度：在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，切削深度就等于加工余量，這是提高生產率的一個有效措施。一般應留一定的余量進行精加工以保證零件的加工精度和表面粗糙度。數控機床的精加工余量可略小于普通機床�
2.切削寬度：一般切削寬度與切削深度成反比，與刀具直徑成正比�
3.切削速度：提高切削速度也是提高生產率的一個措施，但切削速度會影響到刀具的耐用度。增大切削速度，刀具耐用也會隨著下降，故切削速度的選擇主要取決于刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關系�
4.主軸轉速：主軸轉速一般根據切削速度來選定。數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整�
5.進給速度：進給速度應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。增加進給速度也是提高生產效率的一種方法。加工表面粗糙度要求相對低時，便可以適當增加進給速度。在加工過程中，也可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整進給速度，但�******進給速度要受到進給系統性能和設備剛度等的限制�
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